Vlnitá překližka z Nového Města na Moravě zaujala i Philippa Starcka

Společnost TR Styl z Nového Města na Moravě se již 25 let zabývá zakázkovou truhlářskou výrobou s velmi náročným atypickým zadáním. Rádi pracují s alternativními a „neobvyklými“ materiály, stejně jako s novátorskými technologiemi. Slovo „nejde“ u nich neexistuje. Řešení se snaží najít i tam, kde jiní rezignovali. Díky této svojí profesní „zarputilosti“ si např. pro účely konkrétní výroby vyvinuli extrémně pevný, přitom vysoce pružný a lehký materiál, v němž dodatečně objevili mnohem širší potenciál využití. Jde o vlnitou překližku vyztuženou skelným laminátem, která při tloušťce 3,5 mm dosahuje hmotnosti 4,4 kg/m². Tento materiál, který vyniká nejen mechanickými, ale zejména estetickými vlastnostmi, upoutal pozornost mimo jiné i světoznámého francouzského designéra Philippa Starcka.

Základem je řemeslné zpracování dřeva

V roce 1992 si tehdy 22letý Miloš Trödler založil truhlářskou živnost se zaměřením na atypickou zakázkovou výrobu pro náročné zákazníky. O dva roky později přibral další tři společníky a založili společnost TR styl s.r.o. Měli štěstí. Hned na začátku jejich činnosti se jim podařilo napojit se na německou firmu, jejímž prostřednictvím následujících více než deset let realizovali velké množství lukrativních zakázek v oblasti veřejných interiérů, např. pro tehdy budované čerpací stanice Aral nebo hypermarkety Globus. Tyto zakázky tehdy tvořily hlavní zdroj jejich příjmů a díky nim mohli investovat a úspěšně rozvíjet firmu. V důsledku vývoje na trhu a nárůstu konkurence ale začaly postupně ubývat a naopak přibývaly zakázky privátní, až se nakonec poměr výrazně otočil ve prospěch individuálních zakázek pro koncové zákazníky.

„Vždycky jsme se ale zaměřovali na řemeslné zpracování dřeva ve všech jeho podobách, ať už se jednalo o masiv či dýhu, a zakázkám z lamina jsme se, až na výjimky, vyhýbali. Proto jsme se také na zpracování tohoto materiálu technologicky nikdy nevybavili a dnes u takových zakázek, jako jsou např. kuchyně, postupujeme tak, že běžné rovné dílce z lamina si necháváme vyrábět sub­dodavatelsky od specializovaných firem,“ vysvětluje jednatel společnosti Miloš Trödler a zdůrazňuje, že nedělají „standardní“ zakázky, ale vybírají si jen takové, které jsou opravdu zajímavé a náročné. „Jsme známí tím, že nejraději děláme zakázky, o nichž jiní výrobci prohlásili, že ‚to nejde‘. Ať už kvůli jejich výrobní náročnosti, nevyzpytatelnosti materiálů či jejich kombinací, kvůli obavě z možných problémů apod. Běžně zpracováváme např. různé exotické dřeviny, které se u nás příliš často nepoužívají. Mezi naše oblíbené materiály proto patří např. teak, iroko, tzv. kanadský cedr nebo IPE – brazilský ořech. Nejčastěji je používáme na venkovní terasy, které se v poslední době těší velké oblibě. A přestože se jedná o extrémně drahý materiál, zakázky tohoto typu se pohybují řádově ne v desítkách, ale ve stovkách metrů čtverečních,“ říká Miloš Trödler a na vysvětlenou doplňuje, že nenakupují hotová podlahová prkna, která podle jeho zkušeností bývají různě pokroucená a často tloušťkově poddimenzovaná, nýbrž přířezy, které si pečlivě vybírají a následně sami opracují.

Za vznik vlnité překližky může lžíce na obouvání

Čím složitější úkol, tím větší výzva. Takhle by se stručně dala charakterizovat filozofie firmy. Konkrétním příkladem je vývoj nového materiálu, který dostal označení COMPLIG^® (Composite Lignum) a firma si postup jeho výroby nechala patentovat. Za jeho vznik může lžíce na obouvání.

„Na počátku byl firemní dárek pro naše klienty. Každý rok se snažíme vymyslet něco nového, originálního, ale aby to bylo skutečně užitečné, prostě ne něco, co se hned vyhodí,“ seznamuje nás s vývojem nového materiálu Miloš Trödler. „Někdy před šesti lety se kolega zúčastnil prezentační akce jedné z našich spolupracujících firem a jako prezent přinesl dlouhou nerezovou lžíci na obouvání. Napadlo nás, že by možná bylo lepší, kdyby byla ze dřeva. Od lžíce se totiž očekává, že bude pevná a pružná, a přitom lehká a tenká, což ta kovová tak úplně nesplňuje. Navíc při pádu hrozí poškození dlažby nebo nepříjemný úraz. Anebo po překročení určité meze se snadno ohne, což většinou představuje nevratnou deformaci. Já i moji kolegové jsme dříve pracovali v bývalém podniku Sport (dnešní Sporten, a.s.), takže jsme byli odborně vzděláni pro výrobu lyží. Umíme laminovat, o výrobě a konstrukci snowboardů a lyží víme prakticky všechno. A tak nás napadlo použít metodu laminace. Okrasné dýhy na vnější vrstvy jsme měli, zhotovili jsme si formu, opatřili epoxidové lepidlo a skelnou textilii a pustili se do zkoušení. Záhy jsme ale zjistili, že to není tak jednoduché. Co kus, to originál, 50% zmetkovitost – zejména trhliny v dýze na vnější straně ohybu, takže výrobní náklady se docela prodražily. Nicméně když se nějaký kus povedl, byl to nádherný výrobek. A tak jsme za těchto podmínek zhotovili několik málo desítek kusů, které jsme rozdali našim zákazníkům a partnerům. Dřevěné lžíce ale vyvolaly nečekaně velký zájem. Někteří klienti se na nás začali obracet s tím, abychom jim takové lžíce vyrobili jako dárek pro jejich zákazníky. A tak jsme využívali různé „mezi­časy“ mezi běžnými zakázkami pro výrobu dřevěných lžic na obouvání. Zájem zákazníků ale neustále rostl a my jsme stávající technologií výroby nebyli schopni pokrývat poptávku.

Na jaře roku 2017, kdy nám vzniknul určitý prostor ve výrobě a naskytly se i finanční možnosti pro vývoj, jsme si řekli, že bychom výrobu mohli zefektivnit. Jako první pokus bylo zvýšení počtu forem. Dosažená efektivita ale nesplnila naše očekávání, neboť jsme stále naráželi na nějaké technologické limity: dlouhá vytvrzovací doba epoxidového lepidla ve studené formě, počet forem v lisu, vysoká zmetkovitost, extrémní pracnost. Zvolili jsme tedy jiný přístup a začali vyvíjet vyhřívané formy a jinou technologii laminování. Do vývoje jsem zapojil i své syny, kteří se tomu spolu s několika kamarády věnovali celé prázdniny. Zjistili jsme však, že největší brzdou zefektivnění je manufakturní způsob výroby po kusech, a že tedy musíme přejít na nějakou formu průmyslové výroby. Syn přišel s myšlenkou nevyrábět jednotlivá korýtka, ale nějaký větší sdružený přířez, z něhož by se jednotlivá korýtka rozřezáním vymanipulovala. Něco jako vlnitá překližka. Myšlenka to byla zajímavá, jenže v tu chvíli jsem si neuměl představit, jak to zrealizovat, neboť vylisovat překližku ve tvaru vlny tak, aby nedošlo k poškození vnějších vrstev, není vůbec jednoduché. A tak jsme pokračovali ve vývoji forem pro individuální výrobky.

Myšlenka vlnité překližky mi ale nedala spát a při jedné konzultaci s majitelem firmy, která pro nás vyráběla hliníkové formy, jsem se mu s ní svěřil. On to vzal jako výzvu a tak postupně vznikl návrh na segmentovou formu, která by lisovala překližku do tvaru vlny postupně od středu směrem ke krajům. Pokusy nejprve s dřevěnou formou dopadly dobře, a tak jsme letos vyrobili hliníkovou vyhřívanou segmentovou formu o rozměru 530×1600 mm, která pracuje s teplotou nad 100 °C. Následoval ale ještě poměrně složitý proces hledání správného lepidla (na bázi epoxydové nebo polyesterové pryskyřice), správných materiálů, množství lepidla, optimálních lisovacích podmínek – tlaku a teploty aj.“

Materiál s širokým potenciálem využití

Pro nově vyvinutý materiál firma sice používá označení „vlnitá překližka“, ve skutečnosti se ale jedná o 7vrstvý kompozit, složený ze 4 vrstev dýhy a 3 vrstev sklolaminátu. Výrobu opět představuje Miloš Trödler:

„Nejprve vyrobíme dvě vnější vrstvy v podobě rovné mikropřekližky, složené ze 2 dýh tl. 0,6 mm a skelné textilie, abychom mohli vnější plochy obrousit ještě před tím, než je slisujeme do vlnitého tvaru. Poté se mezi obě vnější vrstvy vloží skelná textilie a soubor se zalaminuje ve vyhřívané segmentové formě. Nejenže jsme touto technologií zredukovali zmetkovitost při výrobě obouvacích lžic téměř na nulu, ale navíc jsme zjistili, že se nám podařilo vyvinout materiál, který je nejen pohledově hezký, ale také extrémně pevný a pružný. Takže jsme se od původního požadavku na zefektivnění výroby lžic dostali v podstatě náhodou k úplně novému výrobku, resp. materiálu, který v sobě ukrývá neskutečně široký potenciál.“

Určitou komplikaci představuje obrábění materiálu. Pro jeho řezání zatím používají tvrdokovové nástroje se specifickou geo­metrií, do budoucna ale uvažují o využití laseru.

300 m² pro Philippa Starcka

Poté, co materiál představili na trhu, oslovil firmu provozovatel knihovny materiálů matériO s působností v několika evropských i mimoevropských zemích a vyžádal si vzorky do svých show­roomů. „Na základě této prezentace nám z Paříže přišlo oznámení, že by s námi za použití naší vlnité překližky chtěl známý francouzský designér Philippe Starck realizovat podhled o ploše 300 m². To je pro nás neuvěřitelná výzva a pokud nám tato zakázka vyjde, tak lepší referenci si neumím představit,“ uzavírá Miloš Trödler s úsměvem náš rozhovor.

Autor: Radomír Čapka
Kontakt: radomir.capka@gmail.com
Foto: autor a archiv výrobce